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确定的质量管理体系规范来开展工作； － 获得质量体系认证是取得客户配套资格和进入国际市场的敲门砖，也是目前企业开展供应链管理很重要的依据。 （四）适用范围 ISO 9001：2008标准为企业申请认证的依据标准，在标准的适用范围中明确本标准是适用于各行各业，且不限制企业的规模大小。目前国际上通过认证的企业涉及到国民经济中的各行各业。 （五）申请认证的条件 组织申请认证须具备以下基本条件： （1） 具备独立的法人资格或经独立的法人授权的组织； （2） 按照ISO9001：2008标准的要求建立文件化的质量管理体系； （3） 已经按照文件化的体系运行三个月以上，并在进行认证审核前按照文件的要求进行了至少一次管理评审和内部质量体系审核； 现在的iso9000：2008体系里有22个标准和3个指导性文件，从87年到目前为止iso9000体系一直都在增加标准，最新的标准是2008年版本，整体条文并未改变，细节有所加强
一、设计依据
尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：
外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；
功能性塑胶制品，尺寸要求严格；
外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：
脱模斜度有足够；
斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：
A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准；
C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求
型腔数量和型腔排列：
A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；
C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）
D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法；
F、 制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
三、分型面的确定
不影响外观；
有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；
有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；
便于金属嵌块的安排。
四、浇注系统的设计
浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。
在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：
①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；
②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；
③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；
④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；
⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；
⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；
⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；
⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
五、 排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。
A、 利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0。04以泥灰0。02mm以下赛钢0。02以下。
B、 利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；
C、 有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；
D、 有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
六、冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。
冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；
冷却系统的具体位置及尺寸的确定；
重点部位如动模或镶件的冷却；
侧滑块及侧型芯的冷却；
冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；
密封结构设计
塑胶模具结构及分类
1）？模具的基本结构及相关概念
1、模胚即模架：MoldBase。？？ 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。
模胚的成本一般占整套模具的30％左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根
据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板
顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂
商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，
品质、精度均有保障。 ？2、 模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，
俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约 成本。因为塑胶对模具
的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。
模仁硬度一般为45~65HRC， 模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚
的钢料一般只需RMB20~30元。 ？？？ 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该
装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 ？ 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。
因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。 ？ 5、斜顶：Angle…Lifter。
与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。 ？ 6、还有一些与模具有关的名词：分模线（P/L）、
模具基准、缩水率（Shrinkage）、排位（Layout）、钢料、铜公（电极，其材质有铜、石墨等）、倒扣、
运水、出模斜度（Draft angle）、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光
（省模）、软模、硬模、模具表明处理、试模（TEST MOLD）、改模、装模、交模等。7、从上可看一套
模具按其各部件的功能可细分为：流道系统、成型系统、温度调节系统、排气系统、顶出系统、开合模
系统、复位系统。 2）分类 1、按结构分为两大类：大水口模具及细水口模具，又称单分型面模具、双
（多）分型面模具；开模步骤说明：a、第一步P/L…1先开约10mm距离，水口勾将把水口从产品拉开；
？？？？？？？？ b、第二步P/L…2开至少约100mm（此距离很重要，订模胚一定要参考它。一般不小于成人拳头或机械
手的尺寸，且空间大小能保证顺利取出水口），水口将从此两板间取出；？ c、第三步P/L…3开，取出产品，
同样，此距离也由产品的尺寸决定。2、按热流道分为：普通流道模具及热流道模具。热流道模具除能
满足有特殊结构、特大型的制品需要外，其还具有生产效率高、无水口产生的特点。从模具造价
方面来说虽然贵很多，但从长远生产来讲还是很节约成本的。 4、？按注塑的颜色数量分为：单色模具、
双色模具、三色模具。 5、？按模具钢料之硬度又可分 为软模、硬模。硬模通常用较硬的钢材
（如LKM8407#钢材）制成，也有把软模经热处理得到的。一些大公司，一般都会先开一套软模，待模具
改好，样板 OK后，再开几套相同的硬模。比如NOKIA的手机模具，在开发阶段时就会先开软模，正式生
产用的必是硬模。硬模除单价高外，其使用寿命高，啤件质量稳 定，外观优良。有些硬模保养好的话，
历经二十几年几百万次啤塑后，其啤件仍很漂亮，几乎像新模时刚啤出的一样！！！
冷冲模的结构分类：
（1） 按其工序性质分为落料模，冲孔模，切边模，弯曲模，拉深模，成形模和翻边模等；
（2） 按其工序组合方式分为单工序模，复合模和连续模；
（3） 根据结构形式，按上、下模导向方式，分为无导向模和导柱模，导板模等；按卸料装置分为固定卸料冲模和弹性卸料冲模；按挡料形式，分为固定挡料钉冲模，活动挡料销冲模，导正销冲模和侧刃定距冲模等；
（4） 按采用凸、凹模的材料，分为硬质合金模，钢质硬质合金模，钢皮冲模，橡皮冲模和聚酯冲模等
塑料制品的应用越来越广泛。由于其光泽性不如金属；装饰作用差；故通过试验对聚丙烯塑料电镀工艺进行了探讨；以期使之具有更好的效果。
1 工艺流程
零件去除应力→除油→热水清洗→冷水清洗→化学粗化→冷水清洗→中和→冷水清洗→还原→冷水清洗→蒸馏水洗→敏化→冷水清洗→蒸馏水清洗→活化→冷水清洗→蒸馏水洗→化学镀铜→冷水清洗→装挂→弱浸蚀→冷水清洗→酸性镀铜→冷水清洗→镀镍→冷水清洗→镀铬→冷水清洗→吹干。
2 工艺参数及槽液维护
（1）去除应力 有应力的零件会使镀层结合力差。将零件置在烘箱中于60～80℃保温4～8h；除去其应力。
（2）除油 采用一般的化学除油法；温度不超过80℃；否则易使塑料变形。除油时间视表面清洁度而定；一般为20min；用OP乳化剂进行。
（3）粗化
配方1较好；粗化后表面微暗、平滑；不反光。当粗化槽液变绿时；粗化效率下降；槽液需更新。
（4）中和还原 本工序为去除粗化后的六价铬而设；因铬酐较难洗净；故采用50～100g/LNaOH中和；用10～40g/LNa2SO3还原。
（5）常温敏化SnCl210g/LHCl（37％）40ml/L锡条1根时间3～5min敏化的作用是使粗化的零件表面吸附一层有还原性的二价锡离子。敏化剂作用是引发加速塑料表面沉积反应。配制敏化剂时先加入盐酸；配制好的敏化液加入锡条1根可延缓二价锡的氧化。当敏化液混浊时可加入盐酸；如果不清则应过滤或更换新槽液。
（6）活化 用1。5～2。0g/LAgNO3进行活化。用氨水（25％）滴定至溶液透明为止；该活化液成本低廉；但不是最稳定的。溶液中有红色粒子析出；说明有还原剂进入；应及时更换槽液。
（7）化学镀铜1酒石酸钾钠25～35g/L 氢氧化钠6～7g/L2硫酸铜3。0～4。5g/L 氯化镍0。5～1。5g/L 甲醛（37％）11～15g/L在使用时；将1、2两液混合；调pH值至12左右；配制的化学镀铜槽试剂均应达到试剂级；否则会影响槽液的使用寿命。一般新配槽液在5min左右便能在零件上均匀地沉积一层色泽鲜艳的淡亮铜层。沉积的铜由淡亮铜色变成暗红色或者棕褐色；说明需补充新槽液；再生液配方如下：1酒石酸钾钠4g/L 氢氧化钠8g/L2硫酸铜7g/L 氯化镍0。5g/L 甲醛12ml/L
（1）零件在化学镀铜后再作常规电镀；其外观色泽与零件本身的光洁度有很大的关系。因此；应提高压铸塑料模的质量；塑料品表面应光滑、无划伤、轮廓清晰；用划针检验应无起皮现象。
（2）本工艺适合小批量生产或间歇式生产。因活化液易变质；故零件清洗越干净越能延长槽液使用寿命。
（3）零件装挂最好在化学镀铜之后；装挂卡紧。镀铜时先开小电流；10min后慢慢变大；这样镀出的零件不易烧焦烧毛。
ABS塑胶电镀前处理工艺流程
序号 工序步骤 溶液组成 开缸份量 槽液温度 时间 备注
1 脱脂 脱脂剂 40～60 g/L 20～50℃ 1～3min
2 亲水 H2SO4 ＋亲水剂 40～60 ml/L＋10 ml/L 25～50℃ 2～8min 建议亲水缸加热至30～40℃，使用效果较佳。
3 粗化 H2SO4＋CrO3 360～440 g/L＋360～440 g/L 63～68℃ 6～12min 粗化时间视工件材料的质量而定。一般分为两次粗化第一次粗化成分比第二次略低。
4 中和还原 Na2SO3 10～20 g/L 15～25℃ 1min
5 预浸 HCl 200～250 ml/L 15～25℃ 1min 预浸缸也可适当补加SnCl2 1～2g/L视情况而定。
6 活化沉钯 HCl＋钯水P…430（即活化剂 ）200300 ml/L＋60（50…100）ml/L 35～45℃ 4min 用5～10μm滤芯过滤。
7 解胶 H2SO4（d＝1。84） 80～100 ml/L 35～40℃ 2min
或NaOH 50～60 g/L 常温 或购买PC…375加速剂 6090 ml/L
均用5～10μm滤芯过滤。
8 化学镀镍 自配或购买化学沉镍水 25～35℃ 5～10min pH值控制在7…8。5
用5～10μm滤芯连续过滤，必要时可加活性炭芯过滤。
温度视反应速度在使用范围内可适当调控。
这样，ABS的金属化工序就完成啦。接下来的工艺就是常规的镀焦铜酸铜…单层镍或多层镍…六价铬或三价铬等。详情请发邮件至syf00917@163咨询
首先冲和压是两个工序，当然也不排除复合模。总体来所有以下结构
模柄、上模座、泄料板、冲头、下模座、下模、导柱、导套。
第1章 典型模具结构总装图
1。锌基合金落料模
2。下顶出典型结构落料模
3。导板导向侧刃定距落料模
4。导板导向挡料销定距落料模
5。自动定距负间隙落料模
6。一模六件无废料落料模
7。自动挡料式调头对冲落料模
8。大尺寸工件两端切角模
9。快速装拆凸模的狭长槽冲模
10。大尺寸工件冲小长方孔模
11。快换式系列尺寸冲孔模
12。斜楔换向水平冲孔模
13。垫板漏料结构多孔冲模
14。大尺寸多小孔冲孔落料复合模
15。开式切边冲孔复合模
16。四垫片套排复合冲裁模
17。冲击式超短凸模小孔冲模
18。全长导向式小孔冲模
19。盒形件垂直剖分模
20。弯角大于90°的切舌模
21。带废料切刀的方盒垂直切边模
22。带凸缘盒形件的垂直切边模
23。正装式典型结构冲孔落料复合模
24。倒装式典型结构冲孔落料复合模
25。圆管立式双向冲缺口模
26。硅钢片正装复合模
27。铜垫片倒装复合模
28。铜片冲孔落料复合模
29。筒形件旋转切断模
30。斜楔弹簧式棒料自动切断模
31。通用冲孔模
32。通用外切圆弧模
33。通用精冲模
34。凸轮负间隙整修模
35。PVC薄膜复合冲裁模
36。云母片复合冲裁模
37。V形件简易弯曲模
38。V形件精密弯曲模
39。内支架V形弯曲模
40。U形件弯曲模（Ⅰ）
41。U形件弯曲模（Ⅱ）
42。U形件弯曲模（Ⅲ）
43。钢带快速冲模
44。z形件弯曲模
45。异形零件滚轴式弯曲模
46。大圆一次弯曲成形模
47。对称阶梯形零件摆动夹弯模
48。凸模摆动式几形件弯曲模
49。凸模摆动式弯曲模
50。圆形件自动出件一次弯曲模
51。开口销类零件斜楔挤弯模
52。弧形件成形弯曲模
53。一模两件对称弯曲模
54。矩形类零件摇板弯曲模
55。底角小于90°的滚动轴弯曲模
56。压线卡类零件滑轮弯曲模
57。弯钩类零件斜楔式弯曲模
58。支架类零件摆动夹弯模
59。几件一次弯曲成形模
60。多工序一次弯曲成形模
61。U形螺柱弯曲模
62。铰链卷弯模
63。焊片卷圆模
64。滑动凸模式弯曲模
65。葫芦形零件自动出件弯曲模
66。螺旋式弯曲模
67。聚氨酯橡胶弯曲模
68。典型结构首次拉深模
69。压边圈在上模的反向再次拉深模
70。压边圈在下模的再次拉深模
71。冰箱接水盒拉深成形模
72。硬质合金正装拉深模
73。带压边圈的倒装拉深模
74。阶梯形零件拉深模（Ⅰ）
75。阶梯形零件拉深模（Ⅱ）
76。筒形件变薄拉深模
77。圆筒形件落料正反拉深模
78。拉深冲孔挤切复合模
79。多层凹模连续拉深模
80。连接盖拉深翻边复合模
81。内外环套排落料拉深冲底复合模
82。螺孔通用翻边模
83。壳体百叶窗切口模
84。电极冲齿模
85。波形盘落料成型模
86。斜楔式翻边压平复合模
87。浮动凹模扩口模
88。双动压力机用橡胶胀形模
89。细圆管头部镦头模
90。冲孔切断少废料级进模
91。弹压导板导向的冲孔落料级进模
92。簧片落料少废料级进模
93。U形件冲孔、切断、弯曲级进模
94。弯曲冲孔级进模
95。支架冲孔压弯切断少废料级进模
96。连续拉深冲孔落料级进模
97。链片冲孔、落料复合模（含模具零件图）
98。凸模浮动式z形件弯曲模（含模具零件图）
99。筒形件拉深模（含模具零件图）
100。用导正销定距的冲孔落料级进模（含模具零件图）
第2章 典型模具结构的三维实体表示
1。大尺寸工件两端切头模（序号8）
2。斜楔换向水平冲孔模（序号12）
3。全长导向式小孔冲模（序号18）
4。异形零件滚轴式弯曲模（序号46）
5。凸模摆动式弯曲模（序号48）
6。典型结构首次拉深模（序号68）
7。链片冲孔落料复合模（序号97）
8。凸模浮动式z形件弯曲模（序号98）
9。筒形件拉深模（序号99）
10。导正销定距的冲孔落料级进模（序号100）
第3章 冲压模具常用设计资料
1。冷冲模类型的选用
2。冷冲模的常用材料
3。冷冲模常用公差配合及表面粗糙度