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总之，辅助设施的机械化、自动化水平低和液压机操作系统落后，是影响锻
件产量的主要原因。
（三）其他
1、锻件热处理炉配置少。现在大型自由锻件的材质品种多、新钢种多，锻后热处理工艺要求各异，以及锻件大小等问题不易配炉，热处理炉数量少，影响锻件产量。
2、当前大部份民营企业所需钢锭都向钢厂或重机厂采购，当这些重机厂的水压机提高产量或增加锻造液压机之后，可能会减少钢锭的外供量。对新上60MN、70MN自由锻液压机来说，常用钢锭重量为50～160吨，80～125MN自由锻液压机常用钢锭重量为80～300吨，个别可到400～600吨，为保证锻件质量，应采用热钢锭，减少能耗、降低成本。若采用冷钢锭，钢锭脱模以后要入炉做缓冷处理，大钢锭冷却以后再加热到锻造温度，不仅加热缓慢、时间长，要耗费大量燃料，大大增加成本，而且难免在加热中会出现问题。为使大型锻造液压机能正常生产，必须准备较多加热炉加热冷钢锭，不仅加热炉数量增加，也增加了厂房面积。
有些民营企业要自建炼钢设施可能有一定难度。如某厂拟利用料头、切屑、废钢建设电渣重熔工部，为本厂自由锻液压机提供50吨以下电渣锭，这个项目经当地审查后上报省、国家发改委审查，现尚未审批。这仅是很小的项目，若要新建大中型冶炼工程，国家会严格控制。
3、目前我国大锻件市场仍处于“过剩”与“短缺”的双重压力，一般性大锻件供大于求，出现压价竞争；对技术含量和质量要求高的大锻件生产能力低或不能生产，祗能依靠进口。我国向国外进口大锻件品种主要是电站锻件（火电和核电用汽轮机高中低压转子、发电机主轴、护环）、船用低速柴油机组合曲轴、轧辊（大型支承辊、要求较高的热轧和冷轧工作辊）、部份高压容器筒体等。用户要进口的原因主要是：国内的冶炼技术还存在一些问题，不能满足高质量锻件的要求，交货期长、价格高。某汽轮机厂对国内锻造企的意见是，对提供大容量汽轮机阀门、转子锻件的技术还不是很成熟，在质量和交货周期上不能满足工程进度要求。现在我国要生产大容量超临界、超超临界汽轮机锻件，大容量核电核岛和常规岛锻件，这些大锻件的质量要求很高，我国虽有大型冶炼设备和锻造设备，唯一缺陷是冶炼技术还差一些，这个难题解决了，大锻件生产就可全部国产化，并可向世界出口。
我国现有自由锻液压机的等级和数量，已进入世界前列，但锻件产量和质量与国外先进工业国家相比，存在一定差距，现有锻造液压机的生产能力没有充分发挥。这些问题祗有提高管理水平、提高机械化水平进行全面技术改造来解决，绝对不是锻造液压机数量少、等级小的问题。在大型自由锻件生产上要吸取国外经验，向专业化方向发展，要依椐自已的条件形成自已的特色擅长去开辟市场、占领市场。
本文来自： 中国重型机械专业网站（ydheavy） 原文链接：ydheavy/dispbbs。asp？boardid=3&id=2609